随着液态硅胶制品的优异性能被慢慢的变多的认识，液态硅胶的应用场景范围也慢慢变得广泛。因各种各样的因素，液态硅胶制品的生产在国内起步比较晚，各种工艺技术也不太完善，在实际生产中经常会遇到各种各样的问题。这段时间整理了一下以前的资料，把生产中遇到的普遍的问题和解决办法作了个总结，希望对行业内的朋友有所帮助。
液态硅胶一般是铂金硫化，硫化温度”般在110℃～150℃之间，（因硅胶原料和产品结构不同硫化温度略有差异）
液态硅胶硫化时间一般在60S～300S之间，（因硅胶原料和产品结构不同硫化时间差异较大，以真实的情况为准）
有些油脂类污染物会破坏液态硅胶的硫化结构。例如机台润滑油与模具上的防锈油以及工人手上的汗液油脂都会影响液态硅胶的硫化
有些公司在暂时不生产时，为了延长胶料有效期，往往会把已混好的胶料冷藏存储，等再使用时直接加入生产。
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液态硅胶有很多种型号，既使是同一型号不相同厂家硅胶性能也会有差异，使用的脱模也有不一样。一般是使用含硅类的脱模剂，具体以厂家推荐的为准。
在生产时可能有油脂类的污染物沾在模具上（防锈油，机台润滑油或工人手指汗液）
有些内嵌物件（塑胶/五金）在生产的全部过程会沾有灰尘油脂之类的脏污，后续工序又没处理干净。
液态硅胶制品在生产的全部过程中一般要用到气压（）脱模，若空压机内的气体不干净，很容易把脏污喷到模具上影响制品。
在生产中有时会发现在制品中有白色透明状的微小凝胶粒，这一般都是胶料没有充分混合均匀所致
液态硅胶的硫化成型温度一般在110℃～150℃之间，所以内嵌物件的形变温度至少要在150℃以上。
硅胶缩水率一般比内嵌物件（塑胶/五金）大，包胶产品的硅胶部分结构尽量要均匀，不可局部太厚或太薄。
硅胶包胶产品的内嵌物件需要在模内有稳定可靠的定位，封胶位需承受一定的模压力，所以受力部位一定要均衡。
液态模的注胶口一般设计为1.0~1.5为佳，但有时也受硅胶原料硬度和粘度影响，可适当增大注胶口，以实际为准。
一般是在胶料混和的时候产生的，有些粘度较大的硅胶料也易产生气泡。若是手动混料，最好是放置沉淀一段时间。
有些较大的硅胶制品，为改善胶料填充，往往会设计多个注胶口。以我个人的经验，尽量只设计一个注胶口是最好的。硅胶原料虽然看上去很粘稠，实际上流动性很好，一般不需要过多的担心填充问题。若一定要设计多个注胶口，注胶口的位置一定要均衡对称，并在相对应的位置设计排气口.
液态硅胶因为流动性好，溢流值只有几个µ，所以模具加工精度要很高。有的厂家为控制产品飞边，采用微量注塑技术。这种方法对那些较大产品尚可，而对微小型产品效果就不是很理想。为解决微小型制品飞边问题，可以在产品末端增加溢料槽。
一般硅胶都不能直接与塑胶、五金、玻璃粘合，成型之前需做底涂（粘接剂），现在市场上各种粘接剂名目繁多，效果也各不相同。现在市场也有自粘硅胶，成型时无需做底涂，但由于这种自粘硅胶价格较高，粘接效果和底涂工艺也还有差距，对模具表面处理也有要求，目前应用还不是很广。
有些包胶类的产品在结构设计时由于没有考虑到后续生产的基本工艺，给后续量产带来非常大的麻烦，严重影响产品质量和交期。所以产品前期开发评估很重要，一定要最大限度地考虑产品量产的可能性。
有些脱模剂会和粘接剂发生化学反应，会使粘接剂失效。所以一般做包胶类的产品尽量不用或少用脱模剂，一定要用也要喷脱模剂半小时以后再生产。
关于包胶类产品的结构设计可参考我前期发布的《防水件产品结构设计个人建议》。
声明：由于各厂家的机台设备、生产的基本工艺、产品结构类型不同，所出现的问题和解决办法也会有差异，详细情况还要具体分析。
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